షాట్ బ్లాస్టింగ్ అనేది యాంత్రిక ఉపరితల చికిత్స ప్రక్రియ పేరు. ఇలాంటి ప్రక్రియలలో ఇసుక బ్లాస్టింగ్ మరియు షాట్ బ్లాస్టింగ్ ఉన్నాయి. షాట్ బ్లాస్టింగ్ అనేది కోల్డ్ ట్రీట్మెంట్ ప్రాసెస్, ఇది షాట్ బ్లాస్టింగ్ క్లీనింగ్ మరియు షాట్ బ్లాస్టింగ్ స్ట్రెంటినింగ్ గా విభజించబడింది. పేరు సూచించినట్లుగా, షాట్ బ్లాస్టింగ్ క్లీనింగ్ అనేది ఉపరితల ఆక్సైడ్ స్కేల్ మరియు ఇతర మలినాలను తొలగించడం మరియు ప్రదర్శన నాణ్యతను మెరుగుపరచడం. షాట్ బ్లాస్టింగ్ పటిష్టత అనేది హై-స్పీడ్ ప్రొజెక్టైల్ (60-110మీ / సె) ప్రవాహంతో పటిష్టమైన వర్క్‌పీస్ ఉపరితలంపై నిరంతరం ప్రభావం చూపడం, లక్ష్య ఉపరితలం మరియు ఉపరితలంపై బలవంతంగా (0.10-0.85 మిమీ) చక్రీయ వికృతీకరణ సమయంలో ఈ క్రింది మార్పులు సంభవించాయి: 1. సూక్ష్మ నిర్మాణం సవరించిన; 2. అవశేష సంపీడన ఒత్తిడి నాన్-యూనిఫాం ప్లాస్టిక్ డిఫార్మేషన్ బయటి పొరలో ప్రవేశపెట్టబడింది మరియు అంతర్గత ఉపరితల పొరలో అవశేష తన్యత ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది; 3. బయటి ఉపరితల కరుకుదనం మారుతుంది (RA RZ). ప్రభావం: ఇది పదార్థాలు / భాగాల అలసట పగుళ్ల నిరోధకతను మెరుగుపరుస్తుంది, అలసట వైఫల్యం, ప్లాస్టిక్ రూపాంతరం మరియు పెళుసుగా ఉండే పగుళ్లను నిరోధించవచ్చు మరియు అలసట జీవితాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది.
షాట్ బ్లాస్టింగ్ సూత్రం ఏమిటంటే, ఇంపెల్లర్ బాడీని తిప్పడానికి (నేరుగా లేదా V-బెల్ట్ ద్వారా నడపబడుతుంది), మరియు అపకేంద్ర శక్తి యొక్క చర్య ద్వారా, సుమారు 0.2 ~ 3.0 (కాస్ట్ స్టీల్ షాట్‌తో సహా) వ్యాసంతో ప్రక్షేపకాన్ని విసిరేయడం. , స్టీల్ వైర్ కట్టింగ్ షాట్, స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ షాట్ మరియు ఇతర రకాలు) వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలంపైకి, తద్వారా వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితలం ఒక నిర్దిష్ట కరుకుదనాన్ని చేరేలా చేయడానికి, వర్క్‌పీస్‌ను అందంగా మార్చడానికి లేదా వర్క్‌పీస్ యొక్క వెల్డింగ్ తన్యత ఒత్తిడిని సంపీడనానికి మార్చడానికి ఒత్తిడి, వర్క్‌పీస్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని మెరుగుపరచండి. వర్క్‌పీస్ యొక్క ఉపరితల ముగింపును మెరుగుపరచడం ద్వారా, వర్క్‌పీస్ యొక్క తదుపరి పెయింటింగ్ యొక్క పెయింట్ ఫిల్మ్ సంశ్లేషణ కూడా మెరుగుపడుతుంది. నౌకానిర్మాణం, ఆటో విడిభాగాలు, విమాన భాగాలు, తుపాకీ మరియు ట్యాంక్ ఉపరితలం, వంతెన, ఉక్కు నిర్మాణం, గాజు, స్టీల్ ప్లేట్ ప్రొఫైల్, పైప్‌లైన్ లోపలి మరియు బయటి గోడల యొక్క తుప్పు నిరోధకం మరియు రహదారి వంటి యంత్రాల యొక్క చాలా రంగాలలో షాట్ బ్లాస్టింగ్ దాదాపుగా ఉపయోగించబడుతుంది. ఉపరితల.
స్టీల్ షాట్ యొక్క సరికాని ఎంపిక షాట్ బ్లాస్టింగ్ మెషీన్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్‌ను ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు యంత్ర వైఫల్యానికి కూడా కారణం కావచ్చు. షాట్ బ్లాస్టింగ్ మెషిన్ కోసం స్టీల్ షాట్‌లో సాధారణంగా స్టీల్ వైర్ కటింగ్ షాట్, అల్లాయ్ షాట్, కాస్ట్ స్టీల్ షాట్, ఐరన్ షాట్ మొదలైనవి ఉంటాయి.
షాట్ బ్లాస్టింగ్ మెషీన్లను ఉపయోగించే వినియోగదారులు తగిన స్టీల్ షాట్‌ను కనుగొనాలనుకుంటున్నారు. మంచి నాణ్యమైన స్టీల్ షాట్‌ను ఎంచుకోవడం షాట్ బ్లాస్టింగ్ మెషీన్‌లు మరియు వాటి హాని కలిగించే భాగాల సేవా జీవితాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా ఉత్పత్తుల ఉపరితల నాణ్యతను మెరుగుపరుస్తుంది. సాధారణంగా చెప్పాలంటే, స్టీల్ షాట్ రకం మరియు పరిమాణం మీరు శుభ్రం చేయాలనుకుంటున్న వర్క్‌పీస్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది:
నాన్ ఫెర్రస్ లోహాలు సాధారణంగా అల్యూమినియం షాట్ లేదా స్టెయిన్‌లెస్ స్టీల్ షాట్‌ను ఉపయోగిస్తాయి; స్టీల్ షాట్ సాధారణ ఉక్కు మరియు దాని వెల్డింగ్‌లు, కాస్టింగ్‌లు మరియు ఉక్కు కోసం ఎంపిక చేయబడుతుంది;
పెద్ద స్టీల్ షాట్ వ్యాసం, శుభ్రపరిచిన తర్వాత ఉపరితల కరుకుదనం ఎక్కువగా ఉంటుంది, కానీ శుభ్రపరిచే సామర్థ్యం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది;
ఉక్కు గ్రిట్ లేదా స్టీల్ వైర్ కట్టింగ్ షాట్ యొక్క క్లీనింగ్ సామర్థ్యం సక్రమంగా లేని ఆకారంతో గోళాకార షాట్ కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది, అయితే ఉపరితల కరుకుదనం కూడా ఎక్కువగా ఉంటుంది;
అధిక శుభ్రపరిచే సామర్థ్యంతో కూడిన ప్రక్షేపకం కూడా పరికరాలను త్వరగా (సాపేక్షంగా) ధరిస్తుంది, ఇది సేవా సమయం ద్వారా మాత్రమే లెక్కించబడుతుంది, అయితే ఉత్పత్తి సామర్థ్యంతో పోలిస్తే ఇది వేగంగా ఉండదు.
ఎ) కాఠిన్యం శుభ్రపరిచే వేగానికి నేరుగా అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది, కానీ సేవా జీవితానికి విలోమానుపాతంలో ఉంటుంది. అందువల్ల, కాఠిన్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది, శుభ్రపరిచే వేగం వేగంగా ఉంటుంది, కానీ సేవ జీవితం తక్కువగా ఉంటుంది మరియు వినియోగం పెద్దది. అందువల్ల, కాఠిన్యం మితంగా ఉండాలి (సుమారు HRC40-50 తగినది) మరియు వినియోగ ప్రభావం ఉత్తమంగా ఉంటుంది.
బి) మితమైన కాఠిన్యం మరియు అద్భుతమైన రీబౌండ్, తద్వారా స్టీల్ షాట్ శుభ్రపరిచే గదిలోని ప్రతి ప్రదేశానికి చేరుకుంటుంది మరియు ప్రాసెసింగ్ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది.
సి) రంధ్రాల పగుళ్లు మరియు అంతర్గత సంకోచం వంటి ప్రక్షేపకాల యొక్క అంతర్గత లోపాలు వాటి సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు వినియోగాన్ని పెంచుతాయి.
d) సాంద్రత 7.4g/cc కంటే ఎక్కువగా ఉంటే, అంతర్గత లోపాలు అతి చిన్నవిగా ఉంటాయి.
